数控机床精度突然下降的原因？

加工精度异常的原因：

机床进给装置修改或改变；

机床各轴零偏异常；

轴向间隙异常；

电机运行状态异常，即电气及控制部分异常；

机械故障，如螺钉、轴承、联轴器等部件。

此外，加工程序的编制、刀具的选择以及人为因素也可能导致加工精度异常。

数控机床故障诊断原理：

1、先看外表，再看内在。 数控机 机床是集机械、液压、电气于一体的机床，因此故障的发生也会由这三者综合反映。维修人员首先应从外到内进行一项一项检查，尽量避免随意开箱、拆卸。否则，故障将会被放大，机床会失去精度，性能也会降低。

2.先机械，后电气。一般来说，机械故障较容易检测，而数控系统故障的诊断则较困难。在排除故障之前，首先要注意排除机械故障，往往可以达到事半功倍的效果。

3、先静后动。首先，在机床断电的静态状态下，通过了解、观察、测试和分析，确认是非破坏性故障后才可以给机床通电；在运行条件下进行动态观察、检查和试验，查找故障。对于破坏性故障，必须排除危险后方可通电。

4、先简单，后复杂。当多种故障相互交织、掩盖，无从下手时，应先解决简单的问题，再解决较困难的问题。往往简单的问题解决后，困难的问题可能会变得更容易。

数控机床故障诊断方法：

1、直观的方法（看、听、问、猜）询问——机床的故障现象、加工条件等；查看——CRT报警信息、报警灯、电容等元件

物体变形、冒烟、烧焦、保护器跳闸等；听——异常声音；气味——电器元件烧焦的气味和其他气味；触摸——热、振动和接触不良等。

2. 参数检查方法 参数通常存储在RAM 中。有时电池电压不足、系统长时间未上电或外界干扰等都会导致参数丢失或混乱。应根据故障特点检查、校准相关参数。

3、隔离方法：对于有些故障，很难区分是数控部分、伺服系统还是机械部分引起的。经常使用隔离方法。

4、类似更换方法，使用具有相同功能的备用板来更换怀疑有故障的模块，或者交换具有相同功能的模块或单元。

5、功能程序测试方法：对G、M、S、T功能的所有指令编写一些小程序。诊断故障时运行这些程序以确定功能缺失。

加工精度异常故障诊断及实例

1、机械故障导致加工精度异常

故障现象：采用Frank系统的立式加工中心。在加工连杆模具过程中，突然发现Z轴进给异常，造成至少1mm的切削误差（Z方向过切）。

故障诊断：经调查得知，故障是突然发生的。机床处于点动状态，手动数据输入方式下各轴运转正常，并正常返回参考点。无报警提示，杜绝了电气控制部分出现硬故障的可能性。主要应从以下几个方面进行一一检查。

检查机床精度异常时运行的加工程序段，特别是刀具长度补偿、标定以及加工坐标系（G54-G59）的计算。

点动模式下，Z轴反复移动，通过视觉、触觉、听觉来诊断运动状态。发现Z方向运动时噪音异常，尤其是快速点动时，噪音更为明显。由此看来，机械可能存在安全隐患。

检查机床Z轴精度。用手动脉冲发生器移动Z轴（设定倍率为1×100，即电机每步进给0.1mm），用百分表观察Z轴的移动情况。单向运动保持正常后，作为向前运动的起点。脉冲器每改变一步，机床Z轴实际移动距离d=d1=d2=d3=……=0.1mm，说明电机运转良好，定位精度也不错。好的。

回到机床实际运动位移的变化，可分为四个阶段：（1）机床运动距离d1>d=0.1mm（斜率大于1）； (2) 表达式为d1=0.1mm>d2>d3（斜率小于1）； (3)机床机构实际不运动，呈现最标准的反向间隙； （4）机床移动距离等于脉冲发生器的预定值（斜率等于1），机床恢复正常运动。

无论反向间隙如何补偿，其特点是除第（3）阶段的补偿外，其他阶段的变化仍然存在，尤其是第（1）阶段，严重影响机床的加工精度。补偿过程中发现，间隙补偿越大，第(1)阶段移动的距离越大。

经过对上述检查的分析，认为可能的原因有以下几种：一是电机有异常，二是机械故障，三是螺杆有间隙。为了进一步诊断故障，将电机与螺杆完全脱开，分别检查电机和机械部分。检查结果：电机运转正常；在对机械部分进行诊断时，发现用手转动螺丝时，在回程运动开始时有较大的空位感。正常情况下，您应该能够感觉到轴承在有序、平稳地运动。

故障排除：经拆卸检查，发现轴承确实损坏，滚珠脱落。更换后机器恢复正常。

2、数控机床位置问题导致加工精度异常

故障现象：垂直 数控铣床 配备北京KND-10M系统。点动或加工时，发现Z轴异常。

故障诊断：检查发现Z轴上下移动不均匀并发出噪音，且有一定间隙。电机启动时，点动方式Z轴向上运动时有不稳定的噪音，受力不均，电机有晃动的感觉。向下移动时，晃动不那么明显；停车时没有晃动。在加工过程中这一点更加明显。

造成故障的原因有三个：一是螺杆间隙很大；二是螺杆间隙过大；三是螺杆间隙过大。二、Z轴电机工作异常；第三，皮带轮损坏到受力不均匀的程度。

但需要注意的一点是，停止时没有抖动，上下运动不均匀，这样就可以排除电机运行不正常的问题。因此，首先对机械部分进行诊断，诊断测试时未发现异常，在公差范围内。按照排除法则，剩下的唯一问题就是腰带。在检查皮带时，我发现这条皮带刚刚更换过。然而，当我仔细检查皮带时，发现皮带内侧存在不同程度的损坏。显然是受力不均造成的。 ，是什么原因？诊断过程中发现电机放置有问题，即夹紧角度位置不对称，造成受力不均匀。

故障排除：只需重新安装电机，对准角度，测量距离（电机和Z轴轴承），并确保两侧皮带（长度）均匀即可。这样，Z轴上下运动的不均匀以及噪声和抖动就被消除，Z轴加工恢复正常。

3、系统参数未优化，电机运行异常。

导致加工精度异常的系统参数主要有机床进给单位、零偏、反向间隙等。例如弗兰克数控系统有两种进给单位：公制和英制。在机床修理过程中，局部加工往往会影响零偏和间隙的变化。故障解决后应及时调整和修改。另一方面，严重的机械磨损或连接松动也可能导致测量参数值发生变化。参数的变化需要进行相应的修改，以满足机床加工精度的要求。

故障现象：一台配备KND-10M系统的立式数控铣床。加工过程中发现X轴精度异常。

故障诊断：检查发现X轴有一定间隙，电机启动时不稳定。用手触摸X轴电机时，感觉电机有较强的拉力，但停止时拉力并不明显，特别是在点动模式下。分析认为，造成故障的原因有两个：一是螺杆间隙很大；二是螺杆间隙过大。二是X轴电机工作异常。

故障排除：利用KND-10M系统的参数功能对电机进行调试。首先对现有间隙进行补偿，然后调整伺服系统参数和脉冲抑制功能参数。 X轴电机抖动消除，机床加工精度恢复正常。