CNC加工中心操作经验：完整指南

在模具厂中，数控加工中心主要用于模芯、镶件等模具关键零件和铜芯的加工。模芯和镶件的质量直接决定模具成型件的质量。铜芯加工质量的好坏直接制约着电火花加工的影响。保证CNC加工质量的关键在于加工前的准备工作。对于这个职位，除了拥有丰富的加工经验和模具知识外，在工作中还必须注意良好的沟通，特别是与生产团队和同事的沟通。

数控加工工艺

1）阅读图纸和程序表

2）将相应的程序传送到机床上

3）检查程序头、切削参数等。

4）确定工件的加工尺寸及余量

5）工件的合理装夹

6）工件精确对中

7）准确建立工件坐标

8）选择合理的刀具和切削参数

9）合理装夹刀具

10) 安全试切法

11）加工过程的观察

12）切削参数的调整

13）加工过程中出现的问题及相关人员及时反馈

14）加工后工件质量检验

机械加工前的注意事项

1）对于新模具，加工图纸必须符合要求，数据必须清晰；新模具的加工图纸必须由主管签字，并且必须填写加工图纸的栏目。

2）工件有质量部门合格标志。

3）收到程序单后，检查工件参考位置与图纸参考位置是否一致。

4）仔细查看程序单上的每项要求，确认程序与图纸要求是否一致。如果出现问题，必须与程序员和制作团队一起解决。

5）根据工件的材质和尺寸，判断编程人员为粗加工或抛光程序选择刀具的合理性。如果发现刀具应用不合理，应立即通知编程人员做出相应改变，以提高加工效率和工件加工精度。

装夹工件的注意事项

1）装夹工件时，要注意压板上的代号位置和螺母螺栓的伸出长度。另外，锁角时螺丝不要撞到底部。

2）铜公头一般采用锁板加工。上机前应检查程序单上的裁料数量，确保一致，并检查收板螺丝是否拧紧。

3）对于一块板上收集多块铜材的情况，检查每块铜材加工时方向是否正确，是否有干涉。

4）根据程序单形状和工件尺寸数据夹紧工件。必须注意的是，工件尺寸数据写为XxYxZ。同时，如果有散件图，要检查程序单的图形与散件图的图形是否一致，注意哪个方向出，以及X轴的摆动情况。和 Y 轴。

5）装夹工件时，需检查工件尺寸是否符合程序表的尺寸要求。如果有散件图，则需要检查程序表的尺寸是否与散件图的尺寸相同。

6）工件上机前应将工作台及工件底部清理干净。机台及工件表面应用油石推去毛刺及破损处。

7) 打码时，确保打码者不被刀划伤。如有必要，请与程序员沟通。同时，如果底部是方形的，则编码器必须对准方形焊盘位置，以达到受力平衡的目的。

8）使用虎钳夹紧时，必须了解刀具加工深度，防止夹紧位置过长或过短。

9) 螺钉必须接收在T型块中，并且不得仅使用部分螺纹。如果需要连接螺钉，上下螺钉必须各使用接头螺纹的一半，并且必须充分使用压板上螺母的螺纹，不得只接收少数螺纹。

10）确定Z深度时，必须看清程序单触摸数的位置和最高Z点的数据。将数据输入机床后，必须再次检查。

校准和对准工件的注意事项

1）拖动工件时，必须注意垂直度。将一侧拖平，然后拖动垂直一侧。

2）工件对中时，必须对中两次进行验证。

3）对中摸号后，应根据程序表提供的外形尺寸和散件图上的尺寸检查对中位置。

4）所有工件必须采用定心方法进行定心。工件边缘的零位也必须采用对中方法对中，然后移动到边缘。必须保证两边的边距一致。若特殊情况需要单面数据，必须再次获得制作组确认后方可通过。单面数据后，记得补偿定心杆的半径。

5）工件中心零位输入必须与工作站电脑图三轴中心一致。

机械加工时的注意事项

1）当工件顶面余量过大时，使用大刀手动去除余量时切记不要切得太深。

2）加工中最重要的是第一次切削，因为如果仔细操作和检查，就可以知道刀具长度补偿、刀具直径补偿、程序、速度等是否错误，避免损坏工件、刀具和机床。

3）按以下方式测试切割程序：

a) 第一点高度为最高升程100mm，用眼睛感觉是否正确；

b) 控制“快移”为25%，进给为0%；

c) 当刀具接近加工面（约10mm）时，暂停机床；

d) 检查剩余行程和程序是否正确；

e) 重新启动机器后，一手放在暂停按钮上，随时准备停止，另一只手控制进给速度；

f) 当刀具非常接近工件表面时，可以再次停止，并且必须检查Z轴的剩余行程。

g) 加工、切割平稳后，调整各控制恢复正常。

4) 输入程序名称后，用笔在屏幕上抄写程序名称，然后与程序表核对。打开程序时，注意检查程序中的刀具直径尺寸是否与程序单一致，并立即在程序单上的加工机签名栏中填写文件名和刀具直径尺寸。禁止事后或事前填写。

5）工件粗加工时，数控技术人员原则上不得离开。如果因换刀或协助调整其他机床而必须离开，则必须询问其他数控团队成员或定期回来检查。

6）在进行中间抛光时，数控技术人员应特别注意粗加工时未打开的区域，以防止刀具撞击该区域。

7) 程序切割。如果程序在处理过程中被中断，从头开始运行需要花费太多时间，应通知组长和程序员修改程序，剪掉已经运行的部分。

8) 程序异常。如果程序出现异常情况，你不确定，可以挂起来观察进程，然后决定下一步。

9）加工过程中，编程器提供的速度和转速可由数控技术人员根据情况进行调整。但粗加工小型铜件时应特别注意速度，以免工件因振动而松动。

10）工件加工过程中，数控技术人员应对照散件图检查是否有异常情况。一旦发现两者不一致，必须立即停机，通知组长检查是否有错误。

11）使用长度超过200mm的刀具进行加工时，必须注意余量、进给深度、转速、转速等问题，避免刀具摆动。同时要控制拐角位置的速度。

12) 对于程序单上要求的刀具直径检测，操作人员必须负责并记录检测的直径。如果超过公差范围，应报告组长或立即更换刀具。

13）当机床处于自动运行或空闲状态时，操作人员应到工作站了解剩余的加工程序，为下一次加工准备和磨削合适的刀具，以免造成停机。

14）工艺错误是浪费时间的主要原因：不正确使用不合适的工具、加工顺序错误、在不需要加工或非计算机加工的位置上浪费时间、加工条件不当（太慢）速度、空刀、刀具路径太密、进给太慢等）。当出现上述事件时，可以联系编程等。

15）加工过程中，必须注意刀具的磨损情况，应适当更换刀具颗粒或刀具。更换刀具颗粒后，注意加工的连接边界是否一致。

加工后注意事项

1) 确认程序单要求的各程序、各指令均已完成。

2）加工完成后，要检查工件形状是否符合要求，同时根据散件图或工艺图对工件尺寸进行自检，查找误差时间。

3）检查工件各位置是否有异常。如有任何疑问，请通知 NC 组组长。

4）当较大工件从机器上卸下时，必须通知班组长、程序员和生产组长。

5）工件从机床上卸下时要注意安全，特别是较大的工件从机床上卸下时，应保护好工件和数控机床。

区分加工精度要求

抛光表面质量：

1) 模芯、镶件

2) 铜公头

3) 避免顶部销板支撑头孔等处留有空隙。

4）消除振动痕迹

抛光尺寸：

1）加工后可测量尺寸必须严格自检

2）长期加工时必须考虑刀具磨损，特别是密封位置和其他切削刃处

3）抛光时应尽可能使用新型硬质合金刀具

4）根据加工要求确定抛光后模具节省量

5）确认生产质量和加工后质量

6）根据加工要求控制密封位置加工过程中的刀具磨损

交接班

1）确认班次运行状态，包括加工状态、模具状态等。

2）确认当班期间设备是否正常工作。

3）其他交接和确认，包括图纸、程序表、工具、量具、夹具等。

工作场所组织

1）遵循5S要求。

2）工具、量具、夹具、工件、工具等分类放置整齐。

3）机床的清洁。

4）工作场所地面的清洁。

5）已加工工具、闲置工具、量具退回仓库。

6）加工好的工件送质检或相关部门。