CNC加工工艺说明

机械加工工艺规划是指整个工艺过程，不能以某一工序的性质和某一表面的加工来判断。例如，一些定位基准面需要在半精加工阶段甚至粗加工阶段加工得非常精确。有时，为了避免尺寸链转换，也可在精加工阶段安排一些次要表面的半精加工。

零件表面的加工方法和加工阶段确定后，同一加工阶段中各表面的加工可以组合成几个步骤。

1、加工工序的划分方法

在数控机床上加工的零件一般按照工序集中的原则划分工序。划分方法有以下几种：

1) 按所使用的工具划分

由同一个工具完成的过程视为一个过程。这种划分方法适用于工件上待加工表面较多的情况。这种方法常用于加工中心。

2）按工件安装数量划分

将零件一次装夹即可完成的工序视为一个工序。这种方法适用于加工内容较少的零件。在保证零件加工质量的前提下，一次装夹即可完成全部加工内容。

3）按粗加工和精加工划分

粗加工中完成的工序部分被视为一个工序，精加工中完成的工序部分被视为另一道工序。这种划分方法适用于有强度和硬度要求、热处理或精度要求较高、有效去除内应力、加工后零件变形较大，需要分为粗加工和精加工阶段的零件。

4）按加工部分划分：完成同一轮廓的工序部分视为一个工序

对于加工表面较多、复杂的零件，应合理安排数控加工、热处理及辅助工序的顺序，并解决工序间的衔接问题。 2、加工工序划分原则零件是由多个表面组成的，每个表面都有各自的精度要求，每个表面之间也有相应的精度要求。

为了达到零件的设计精度要求，加工顺序的安排应遵循一定的原则。

1）先粗加工，后精加工的原则

各表面的加工顺序按粗加工、半精加工、精加工、精加工的顺序进行，目的是逐步提高零件加工表面的精度和表面质量。如果零件的所有表面均采用数控机床加工，则工艺安排一般按粗加工、半精加工、精加工的顺序进行，即在全部粗加工完成后进行半精加工和精加工。粗加工时可快速去除大部分加工余量，然后依次精加工各个表面，可提高生产效率，保证零件的加工精度和表面粗糙度。该方法适用于加工位置精度要求较高的表面。这并不是绝对的。例如，对于一些尺寸精度要求较高的加工表面，考虑到零件的刚性、变形和尺寸精度的要求，这些加工表面也可以考虑按粗加工、半精加工、精加工的顺序完成。 。对于精度要求较高的加工表面，最好在粗加工和精加工工序之间将零件放置一段时间，以便使粗加工后零件的表面应力得到完全释放，并保证零件表面的应力变形程度。可以减少零件，有利于提高零件的加工精度。

2）先加工基准面的原则

加工开始时，作为精加工基准的表面总是被加工出来，因为定位基准的表面准确，装夹误差小。因此，任何零件的加工过程中，定位基准面总是先进行粗加工、半精加工，必要时再进行精加工。例如，轴类零件总是在定位基准面上进行粗加工和半精加工，然后进行精加工。例如，轴类零件总是先加工中心孔，然后以中心孔表面和定位孔为精基准来加工孔系和其他表面。如果精细基准面不止一个，则应按照基准转换的顺序和逐步提高加工精度的原则来安排基准面的加工。

3）先加工表面，后加工孔的原则

对于箱体、支架、本体等零件，平面轮廓尺寸较大，用平面定位比较稳定可靠，因此应先加工平面，后加工孔。这样，不仅后续加工有一个稳定可靠的平面作为定位基准面，而且在平面上加工孔使加工变得更加容易，也有利于提高孔的加工精度。通常，可以根据零件的加工部位来划分工序。一般先加工简单的几何形状，后加工复杂的几何形状；先加工精度较低的零件，后加工精度较高的零件；先加工平面，后加工孔。

4）先内后外的原则

对于精密套筒来说，外圆与内孔的同轴度要求较高。一般采用先孔后外圆的原则，即先以外圆为定位基准加工孔，再以精度较高的孔为定位基准加工外圆。这样可以保证外圆和孔有较高的同轴度要求，而且所用的夹具结构也很简单。

5）减少换刀次数的原则

在数控加工中，加工顺序应尽可能按照刀具进入加工位置的顺序来安排。