数控车床的操作技巧有哪些？

目前，数控机床操作人员可分为两部分。一部分对机械加工非常熟悉，但对数控机床编程相对陌生；另一部分是应届毕业生，熟悉机械加工知识、数控加工和编程理论，但缺乏实际机械加工经验；还有很多操作人员从未接触过机械加工和编程，因此学习数控机床操作难度很大。今天我们分享几个 数控车床 与您一起操作技巧：

编程技能：

熟练掌握程序编辑、各工序参数补偿、刀具或砂轮直径、长度的补偿。

1、零件加工顺序：

先钻孔后压平（这是为了防止钻孔时收缩）；

先粗车，后精车（这是为了保证零件的精度）；

先加工大公差，后加工小公差（这是为了保证小公差尺寸的表面不被划伤，防止零件变形）。

2、根据材料的硬度选择合理的转速、进给量和切削深度：

1）对于碳钢材料，应选择高速、高进给量和大切削深度。例如：1Gr11，选择S1600，F0.2，切削深度2mm；

2）对于硬质合金，应选择低转速、低进给量和小切削深度。例如：GH4033，选择S800，F0.08，切削深度0.5mm；

3）对于钛合金，选择低转速、高进给量和小切削深度。例如：Ti6，选择S400，F0.2，切削深度0.3mm。以某零件的加工为例：材质为K414，是一种特殊的硬质材料。经过多次试验，最终选择S360、F0.1、切削深度0.2来加工合格零件。

对刀技巧：

对刀分为对刀仪对刀和直接对刀。首先，选择零件右端面的中心作为对刀点，并将其设置为零点。机床回原点后，每把需要使用的刀具均以零件右端面中心为零点；当刀具接触到右端面时，输入Z0，点击测量，刀具的刀补值会自动记录测量值，即表示Z轴对刀完成。 X 刀具设置是试切。使用刀具将零件外圆转少，测量外圆值（如x为20mm）并输入x20，点击测量，刀具补偿值会自动记录测量值。此时x轴也设定好了；这种对刀方式，即使机床断电，接通电源重新启动后，对刀值也不会改变。可长期用于同一零件的大批量生产，且无需在车床关闭时重新对刀。

调试技巧：

零件编程并对准刀具后，需要进行试切和调试。为了防止程序和对刀错误，可能造成碰撞事故，首先应模拟空行程，将刀具在坐标系中向右移动零件总长度的2-3倍。机床;然后开始模拟处理。模拟加工完成后，确认程序和对刀正确，然后开始加工零件。第一个零件加工完成后，先自检，确认合格后，再找专职检验。专职检查确认合格后，即表示调试结束。

完成零件加工：

零件加工的基本原则：先粗加工，去除工件多余材料，再精加工；加工过程中应避免振动；避免工件在加工过程中受热变性。引起振动的原因有很多，可能是负载过大；可能是机床与工件的共振，也可能是机床刚性不足，也可能是刀具钝化造成的。我们可以通过以下方法来减少振动；减小横向进给速度和加工深度，检查工件是否夹紧牢固，提高刀具转速或降低转速以减少共振，检查是否需要更换新刀具。

防止机床碰撞：

机床碰撞对机床精度的损害很大，而且对不同类型机床的影响不同。一般来说，对刚性较弱的机床影响较大。因此，对于高精度数控车床来说，必须绝对杜绝碰撞。只要操作者细心，掌握一定的防撞方法，完全可以预防和避免碰撞。

发生碰撞的主要原因：

1、刀具直径、长度输入错误；

2、工件尺寸及其他相关几何尺寸输入错误，工件初始定位错误；

3、机床工件坐标系设置错误，或加工过程中复位机床零点；

4、大多数机床碰撞发生在机床快速运动过程中。此时碰撞的危害也是最大的，应该绝对避免。

因此，操作者应特别注意机床在程序执行的初始阶段以及机床换刀时的情况。这时，一旦程序编辑错误，刀具的直径和长度输入错误，那么就很容易发生碰撞。程序结束时，CNC 轴退刀动作顺序错误，也可能发生碰撞。

为了避免上述碰撞的发生，操作者在操作机床时应充分发挥五种感官的功能，观察机床是否有异常动作、火花、噪音及异常声音、振动、焦味等。如果发现异常情况，应立即停止程序，待机床问题解决后，机床才能继续工作。

总之，掌握数控机床的操作技能是一个渐进的过程，不可能一蹴而就。它以掌握机床基本操作、机械加工基础知识和编程基础知识为基础。数控机床的操作技能并不是一成不变的。它要求操作者充分发挥想象力和动手能力的有机结合，是创新劳动。