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数控车床操作技巧

Nov 21, 2024

编程技能:

1、首先考虑零件的加工顺序。先钻孔后压平(这是为了防止钻孔时收缩);先粗车,后精车(这是为了保证零件的精度);先加工大公差,后加工小公差(这是为了保证小公差尺寸表面不被划伤,防止零件变形)。

2、然后根据材料的硬度,选择合理的转速、进给量和切削深度。碳钢材料选择高速、高进给量、大切削深度。例如:1Gr11,选择S1600,F0.2,切削深度2mm;硬质合金选择低转速、低进给量和小切削深度。例如:GH4033,选择S800,F0.08,切削深度0.5mm;钛合金选择低转速、高进给量、小切削深度。例如:Ti6,选择S400,F0.2,切削深度0.3mm。以某零件的加工为例:材质为K414,是一种特殊的硬质材料。经过多次试验,最终选择S360、F0.1、切削深度0.2来加工合格零件。

对刀技巧:

对刀分为对刀仪对刀和直接对刀。我以前工作中有些车床没有对刀仪,所以直接对刀。下面提到的对刀技巧都是直接对刀。首先,选择零件右端面的中心作为对刀点,并将其设置为零点。机床回原点后,每把需要使用的刀具均以零件右端面中心为零点;当刀具接触到右端面时,输入Z0,点击测量,刀具的刀补值会自动记录测量值,即表示Z轴对刀完成。 X轴对刀是试切对刀。使用工具较少车削零件的外圆。测量外圆值(如x为20mm),输入x20。点击测量,刀补值会自动记录测量值。此时,X轴也设置好了。

这种对刀方式在机床断电重启后不会改变对刀值。可长期用于同一零件的大批量生产。即使在此过程中关闭车床,也无需重新设置刀具。

调试技巧。

 

完成零件加工:

零件第一次试切完成后,就会分批生产,但首件合格并不代表整批零件合格,因为在加工过程中,刀具会被磨损。由于加工材料不同。加工材料软,刀具磨损小,加工材料硬,刀具磨损快。因此,在加工过程中,要经常测量、检查,及时增减刀具补偿值,以保证零件的合格。【以之前加工过的零件为例:加工材质为K414,总计加工长度为180mm,由于材料很硬,加工时刀具磨损很快,从起点到终点,会因刀具磨损而产生10~20mm的微小偏差,所以需要加一个人工对程序进行10~20mm的微小偏差,以保证零件的合格性。

总之,加工的基本原则:先粗加工,去除工件多余材料,再精加工;加工过程中应避免振动;避免工件在加工过程中受热变性。引起振动的原因有很多,可能是负载过大;可能是机床与工件的共振,也可能是机床刚性不足,也可能是刀具钝化造成的。可采用以下方法减少振动;减小横向进给速度和加工深度,检查工件是否夹紧牢固,提高刀具转速或降低转速以减少共振,检查是否需要更换新刀具。

 

防止机床碰撞:

机床碰撞对机床精度的损害很大,而且对不同类型机床的影响是不同的。一般来说,对刚性较弱的机床影响较大。因此,对于 高精度数控车床,必须绝对消除碰撞。只要操作者细心,掌握一定的防撞方法,完全可以预防和避免碰撞。

发生碰撞的主要原因有:

首先,刀具的直径和长度输入错误;

二、工件尺寸及其他相关几何尺寸输入错误,工件初始位置定位错误;

三是机床工件坐标系设置错误,或加工过程中重置机床零点,造成变化。机床碰撞大多发生在机床快速运动过程中。此时碰撞的危害也是最大的,应该绝对避免。因此,操作者应特别注意机床在程序执行的初始阶段以及机床换刀时的情况。这时,一旦程序编辑错误,刀具的直径和长度输入错误,那么就很容易发生碰撞。程序结束时,CNC轴退刀动作顺序错误,也可能发生碰撞。

为了避免上述碰撞,操作者在操作机床时应充分发挥五种感官的功能。观察机床有无异常动作、火花、噪音及异常声音、振动、烧焦气味。如果发现异常情况,应立即停止程序,待机床问题解决后,机床才能继续工作。总之,掌握数控机床的操作技能是一个渐进的过程,不可能一蹴而就。它以掌握机床基本操作、机械加工基础知识和编程基础知识为基础。数控机床的操作技能并不是一成不变的。它要求操作者充分发挥想象力和动手能力的有机结合,是创新劳动。

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